“我们这个项目瞄准国内复杂油气管道内检测不敢检、不能检问题，成功解决了复杂油气管道内检测的世界性难题，填补了国内技术空白，关键技术指标达到国际领先水平。”3月21日，国机集团沈阳仪表科学研究院有限公司（以下简称沈阳仪表院）国机传感科技有限公司（以下简称国机传感）总经理宋华东掷地有声。
沈阳仪表院开展的“面向复杂管道的自适应多传感智能内检测仪器关键技术研究与应用”项目，凭借突破性技术创新和显著应用成效，荣获2023年度辽宁省科技进步奖一等奖。记者走进国机传感，与国内首台套面向复杂管道的自适应多传感智能内检测器亲密接触，近距离感受科技创新的力量。
直面“卡脖子”问题 攻克世界性难题
国机传感生产车间内，漏磁检测器、大变径检测器、低输量检测器等多款型号内检测器分队排列、井然有序。
宋华东在一款内检测器旁停下脚步。他介绍，这款762毫米口径管道内检测器，达到当前国际最高水平的40%最大变形量，可在4种口径管道内检测中大展身手。
为什么复杂油气管道内检测是世界性难题？宋华东介绍，难就难在各个管道工况千差万别，口径、温度、压力、输送介质等方面的诸多不同，造就管道特点的多样化。我国数十万公里长的油气管道中，因建成时间久远、地理环境限制等原因，有近1/3的管道无法实施内检测，安全隐患很大。此前复杂油气管道内检测技术、设备被国外垄断，是典型的“卡脖子”问题。
“管道内检测的核心要义是事前预防、提前维护，将隐患消灭在萌芽状态。”宋华东说，作为传感器核心研发的“国家队”和传感器国家工程研究中心的依托建设单位，沈阳仪表院责无旁贷迎战复杂油气管道内检测不敢检、不能检难题。从2018年研制出第一款原理样机至今，沈阳仪表院管道内检测创新团队在机械结构柔性化设计、磁电复合异构场传感器研制、多传感数据融合与模式识别等方面进行系统性创新，使内检测器具备了高精度、高智能、高环境适应性的特质，可以适应复杂管道的多样化工况。截至目前，这款内检测器已在国家石油天然气管网集团有限公司项目中运行、检测里程达到5万公里，守护着国家能源运输安全。
最大变形量大幅提升 实现谱系化发展
“我们的内检测器集成了磁、电涡流、角位移、陀螺仪、温度、压力、震动、过载保护等15种传感器，这些传感器在内检测器运行时360度贴合在管道内壁上，进行全方位智能检测。”宋华东指着一款内检测器外层对记者说。
“面向复杂管道的自适应多传感智能内检测仪器关键技术研究与应用”项目在最大变形量、介质驱动所需最小压力、典型缺陷智能识别率三大主要指标达到了国际领先水平。宋华东介绍，内检测适应管道的最大变形从15%提升到40%；介质驱动所需最小压力从1.6兆帕降低到0.8兆帕；典型缺陷智能识别率达到94%，领先国际先进水平4个百分点。
高环境适应性是这款内检测器的最大特点之一。国机传感生产部部长程权波介绍，油气复杂管道内检测对仪器有着较高的变形要求，国机传感研制的内检测器在机械结构方面达到了40%最大变形量，即便遇到一些较大的凹陷、凸起也会顺利检测、完成作业。
“我们的产品实现了谱系化发展，可以对从直径159毫米到1422毫米的36种口径管道进行检测，这是我们的独门绝技。”程权波说。
技术迭代、场景拓展 助力高质量发展
面向复杂管道的自适应多传感智能内检测器是国机传感的主打产品，今年一季度已签订了3000余万元订单，全年有望完成1亿元以上的产值。
“我们的内检测器在高精度、高智能、高环境适应性等主要指标上达到国际领先水平，不但可以完成油气复杂管道的内检测，还可以凭借先进技术，拓展更多应用领域。”宋华东介绍，内检测器拥有低压运行能力，可以实现对城市燃气管道的内检测。应用场景的增加，将助力企业打造新的经济增长点。
宋华东认为，我国复杂管道内检测智能化无损检测技术研究走出了一条从跟跑、并跑到领跑的自主创新之路，但技术红利期并不会很长，必须在技术迭代和产业化上全力以赴。
“下一步，我们将聚焦PE管道、PVC管道进行技术攻关，开发出更多种可用于非金属管道内检测的传感器，实现非金属管道智能无损检测技术新突破，在推动行业技术进步和高质量发展上再建新功。”宋华东说。
沈阳日报、沈报全媒体记者：岳雨
编辑：王沛霆
责任编辑：张红军